Le débat sur les matériaux dans le montage des abris de voiture solaires : pourquoi l'acier reste le choix le plus fiable ?

Xiamen Honor Energy a investi beaucoup de temps et d'efforts cette année dansSystèmes de montage pour abris de voiture solaires. Il y a eu beaucoup de bruit à propos des racks en aluminium ces derniers temps – légers, résistants à la corrosion et esthétiques. Tout le monde connaît les arguments de vente. Mais après avoir analysé les chiffres, nous avons conservé notre principale recommandation sur l’acier. Non pas parce que nous sommes conservateurs, mais parce que l'acier, en particulier l'acier galvanisé à chaud et revêtu de zinc-aluminium-magnésium, offre simplement une meilleure valeur globale dans les applications d'abris de voiture.

Quelle est réellement la taille de ce marché ?

Cette année, nous avons passé pas mal de temps à parcourir divers rapports de marché. Les chiffres varient d’une source à l’autre, mais la direction est la même pour toutes. HTF Market Intelligence estime le marché mondial des systèmes de rayonnage pour abris de voiture à environ 1,98 milliard de dollars américains en 2025, et devrait atteindre 3,864 milliards de dollars américains d'ici 2032, ce qui correspond à un TCAC d'environ 10,2 %. Un chiffre qui a retenu notre attention est le volume annuel des ventes – environ 98 000 unités dans le monde l’année dernière, avec un prix de vente moyen légèrement supérieur à 20 000 $ US par unité. Nous avons fait nos propres recoupements, en discutant avec quelques anciens contacts qui travaillent sur des projets à l'étranger, et les chiffres ont plutôt bien résisté. Il ne s’agit pas d’un marché massif comparé aux supports au sol à grande échelle, mais la pente de croissance est raide et continue de s’accélérer. Pour l'industrie du montage photovoltaïque dans son ensemble, les abris d'auto sont clairement devenus un sous-segment que personne ne peut plus se permettre de négliger.

Les fabricants chinois disposent d’avantages évidents en termes de capacité de production, de coûts de fabrication et de capacités d’exportation. Ces avantages, combinés à la trajectoire de croissance du marché, font qu’il ne s’agit pas d’une niche mineure mais d’un véritable segment de croissance. Et au sein de ce segment, l’acier domine le courant dominant. La plupart des structures de support des abris de voiture photovoltaïques utilisent soit de l'acier galvanisé à chaud, soit un alliage d'aluminium à haute résistance. Mais si l’on considère les projets réels, les structures en acier restent le choix prédominant dans les parcs industriels, les parkings publics et les aires de service autoroutières.

Aluminium contre acier 

laissez les chiffres parler d'eux-mêmes

L’aluminium a un attrait indéniable : léger, sans corrosion et visuellement agréable. L'aluminium anodisé AL6005-T5 convient parfaitement aux abris de voiture commerciaux haut de gamme. Mais voici le problème : l’aluminium n’a qu’un tiers du module élastique de l’acier. Pour la même portée et la même charge, une poutre en aluminium fléchit trois fois plus qu'une poutre en acier. Pour maintenir la flèche dans des limites acceptables, les sections en aluminium doivent être beaucoup plus grandes que celles en acier.

Cela nous amène au premier problème : l’aluminium ne fonctionne tout simplement pas bien sur de grandes portées. L'analyse technique montre qu'une portée de 6 mètres nécessite une poutre en H de 200 × 100 pesant entre 25 et 35 kg par mètre. À 10 mètres, l'acier a besoin d'une section de 300 × 150 à 60-85 kg par mètre. Pour l'aluminium ? La même portée nécessite presque le double de la taille de la section pour obtenir une rigidité et une résistance équivalentes. Des sections plus grandes signifient plus de matériau et l'avantage de coût de l'aluminium s'évapore.

Regardez maintenant les prix. Les crémaillères en acier galvanisé à chaud de qualité Q235B coûtent environ 6 100 à 6 500 RMB par tonne. L'acier revêtu de zinc-aluminium-magnésium de qualité S350GD+ZM coûte entre 4 500 et 5 000 RMB par tonne. Aluminium? Généralement deux à trois fois le prix de l’acier par tonne. Tous les responsables des achats savent exactement ce que cette différence signifie en termes de résultats.

Comment l'acier a résolu le problème de la corrosion

La plus grande faiblesse de l’acier a toujours été la rouille. L’acier galvanisé à chaud traditionnel dans les environnements d’abris de voiture extérieurs dure environ 10 à 15 ans. Mais la technologie a évolué.

Le revêtement zinc-aluminium-magnésium (ZAM) change la donne. Ce revêtement d'alliage ternaire (Zn-6% Al-3% Mg) forme une structure eutectique dense grâce à un traitement continu par immersion à chaud. La caractéristique la plus impressionnante est sa capacité « d'auto-guérison » : après la coupe ou le perçage, les ions magnésium migrent activement vers les bords coupés et forment un film protecteur, empêchant la rouille rouge de se propager. La durée de vie contre la corrosion s'étend de 10 ans avec une galvanisation traditionnelle à plus de 25 ans. Les revêtements ZAM atteignent plus de 3 000 heures lors des tests au brouillard salin, dépassant de loin les 600 heures de l'acier galvanisé conventionnel. Fin 2025, la Chine a publié une norme nationale pour les tôles et bandes d'acier revêtues d'alliages de zinc, d'aluminium et de magnésium par immersion à chaud en continu pour les systèmes de montage photovoltaïques (YB/T 6422-2025), en vigueur à compter du 30 juin 2026.

La galvanisation à chaud elle-même s'est également améliorée. L'industrie exige désormais une épaisseur de revêtement d'au moins 85 microns. Certains projets utilisent une double protection : galvanisation à chaud et couche de finition au fluorocarbone, avec des couches de zinc supérieures à 85 microns et un indice de protection IP65 pour les environnements côtiers. Les abris de voiture en acier fonctionnent désormais de manière fiable, même dans les zones côtières humides, réduisant considérablement les coûts d'entretien et de repeinture à long terme.

En bref, la faiblesse de l'acier en matière de corrosion est progressivement comblée par les nouvelles technologies. Lorsque la durée de vie anticorrosion atteint 25 ans, elle correspond parfaitement à la durée de vie des modules PV.

Conception structurelle

La plus grande différence entre les supports pour carport et les supports au sol est la portée. Les supports au sol ont des colonnes espacées de 2 à 3 mètres ; les abris d'auto mesurent souvent 6, 8 ou même 12 mètres. Et la portée affecte le chargement de manière exponentielle : passer de 6 à 12 mètres double l'espacement des colonnes mais quadruple le moment de flexion sur la poutre principale. La formule est M = wL²/8 – la portée L est au carré.

L'acier excelle dans ce scénario. Haute résistance, haute rigidité – les sections en acier peuvent rester compactes sous de lourdes charges. Les matériaux courants pour les abris de voiture en acier comprennent l'acier au carbone galvanisé à chaud, les tubes carrés galvanisés à haute résistance, les poutres en H et les structures en tubes d'acier ronds – denses, solides, avec une capacité portante dépassant de loin les sections de tuyaux ordinaires. Grâce à une conception structurelle scientifique, des éléments principaux plus épais et des renforts renforcés, les abris d'auto en acier résistent sans problème aux vents forts, aux fortes chutes de neige et à la grêle.

L’aluminium peine ici. Même portée, même charge : l’aluminium dévie trois fois plus. Pour respecter les mêmes limites de déflexion, les sections doivent être plus grandes et plus lourdes. Des sections plus grandes signifient des coûts de matériaux plus élevés et une installation plus difficile. C’est pourquoi on ne voit presque jamais de solutions en aluminium pur dans les projets d’abris de voiture de grande portée.

Les normes soutiennent également l’acier

Les évolutions en matière de normalisation cette année sont toutes en faveur de l’acier.

En avril, la norme industrielle Sections en acier pour systèmes de montage photovoltaïques (YB/T 6441-2026) a été officiellement publiée, à compter du 1er novembre 2026. Elle spécifie la classification, les dimensions et les exigences techniques pour les sections en acier formées à froid et les poutres en H laminées à chaud utilisées dans le montage photovoltaïque. Les principales organisations de rédaction comprennent de grands producteurs d'acier comme Ma'anshan Iron & Steel, Hebei Jinxi Iron & Steel et Ningxia Longxiang New Energy.

En mars, la norme de conception des abris de voiture photovoltaïques (projet pour commentaires) a été publiée, exigeant explicitement que la conception des structures en acier soit conforme à la norme GB 50017. Les charges doivent suivre la norme GB 50009, l'acier Q235B ou Q355B étant recommandé. Le code de conception standard local de la province du Hebei pour les systèmes de production d'énergie photovoltaïque pour abris de voiture (DB13/T 5814-2023) est en vigueur depuis plus de deux ans.

Ces normes donnent aux rayonnages en acier un cadre clair et applicable : quelle qualité d'acier utiliser, quelle épaisseur, comment se protéger contre la corrosion et comment effectuer l'inspection d'acceptation. Pour les équipes achats et les ingénieurs, c’est la tranquillité d’esprit.

Les vrais projets sont majoritairement en acier

Regardez les projets cette année.

Abri d'auto du projet Datang Jinhua de China Power Construction Shandong Electric Power – colonnes en acier au carbone de 250 × 150 × 4,75 mm, poutres en acier au carbone de 150 × 100 × 2,75 mm. Abri d'auto photovoltaïque de 5,7 MW de Lanzhou Petrochemical – rangées de structures en acier cintrées blanches. Projet d'abri d'auto en acier du port d'entreprise de Binjiang Chuangzhi – prix de l'offre gagnante de 3,02 millions de RMB. Extension de l'autoroute Shanghai-Wuhan – projets photovoltaïques d'abris de voiture à structure en acier nouvellement construits dans les zones de service. Projet de Honghui New Energy – structure à portique fixe en acier, entièrement galvanisée à chaud.

Que vous disent ces projets ? Des propriétaires aux instituts de conception en passant par les entrepreneurs, l’acier reste le choix par défaut et préféré. Non pas parce qu’ils n’ont pas pensé à l’aluminium, mais parce qu’ils ont analysé les chiffres et choisi l’acier.

Notre conclusion

Xiamen Honor Energy est active dans le secteur du montage photovoltaïque depuis suffisamment longtemps pour savoir que les décisions importantes ne sont pas prises de manière impulsive. L’acier offre le meilleur résultat global dans les applications d’abris de voiture dans quatre dimensions : résistance, rigidité, coût et maturité. Le revêtement ZAM a résolu le problème de la corrosion. Les normes ont comblé le manque de spécifications. Les processus de conception et de construction de structures en acier sont matures, bien documentés et largement compris par les ingénieurs et les entrepreneurs.

L’aluminium a certainement sa place – petites portées, projets aux exigences visuelles extrêmement élevées ou cas où le poids est une contrainte critique. Mais pour les projets d’abris de grande portée et à volume élevé – qui représentent la grande majorité du marché – l’acier est la solution dominante incontournable.

Nous continuerons à suivre les applications de l'acier ZAM et l'optimisation structurelle des abris de voiture en acier de plus grande portée tout au long du second semestre de cette année. Les abris d'auto ont peut-être un faible encombrement, mais le choix des matériaux n'est pas une mince affaire. Bien faire les choses dès le début évite à tout le monde bien des ennuis par la suite.